罐体筒身卷板完成后，全部放置在带有旋转滚轮支架的轨道车上进行工位间的转运和各工位工作的平台。

罐车为预留余量，按半挂最大罐体进行计算，故工位设计时分段罐体按6M，拼接后整体罐体按12.5M进行设计，根据前面设计工位，纵缝拼接余下两段罐体对接焊缝，1.2M环缝焊缝18条，合3条整体环缝。

罐体纵缝焊接：主要工作为罐体闭合纵缝的焊接。考虑到回到平板自动焊进行焊接流动转运不便，加大平板焊机工作量且易加大等待时间。而再添置平板焊机会使该平板焊机使用率降低且大大增加初期投资，故考虑在滚轮架上进行焊接，焊接方式采用小车自动焊接。因滚轮架位于筒体下部，故工位尺寸按最大分段罐体尺寸设计，及为6M。小车焊接速度约6mm/s，一个分段筒体焊缝（6M计）焊接时间约为17分钟，考虑到筒体吊装、焊接定位等时间，约需30～35分钟。一台罐车按2～3段罐体计算，综合考虑约需1小时～1小时30分钟，基本符合生产节拍。为与后续轨道配合，仍然采用双轨道设计，既满足生产，也为以后产量提升留出了余量。

挡油板安装及焊接：主要工作为向筒体内安装挡油板。挡油板安装吊具吊至筒体位置后推入筒体内部，因为不占用纵向长度，故单个工位设计长度按最大分段罐体尺寸设计，及为6M。6M长的筒身内部按照常规计，一般会布置三块挡油板或者隔仓，将筒体分为四个隔仓，据经验计算，挡油板安装时间，需时达1小时/个，四个挡油板需4小时，大于原定设计时间，故于此处安排两排单个工位，满足挡油板的安装时间要求。

挡油板焊接：主要工作为筒体内挡油板的焊接，6M长的筒身内部按照前述，一般会布置三块挡油板，将筒体分为四个隔仓，每块挡油板都要同筒身进行断续焊接，如果是分仓罐体的话，挡油板将改为隔板，就要进行连续焊接，每条环焊缝的长度根据前述6～7.5M长，断续焊接按一半的焊接长度计算，此工位的工位的总的焊接长度有20M左右，焊接速度按5mm/s计，焊接需时约67分钟左右，考虑到隔仓内焊接条件差及不同隔仓的焊接准备时间的延迟，单段筒体最多焊接时间约需1小时20分，按最长12M罐计算需2个工位即可，故考虑并排一个工位作为挡油板焊接工位。

罐体对接：主要工作为罐体对接及TIG焊打底。若小罐体无分段，可作为罐体存放工位。罐体对接主要靠调整滚轮架位置使罐体对正，故工位设计时考虑两罐体滚轮架工位长度即可。TIG焊焊速按2.5mm/S计算，对接环缝最大7.5M，需50分钟左右，但对接要求较高，耗时较多，且对接前需再次打磨坡口并清理丁字缝，故预计单台对接需耗时2小时左右，故考虑一个并排双滚轮工位即可，及13M长工位。

封头安装：主要工作为封头安装和TIG焊打底。封头找正和对接焊需要专门的工装保证，焊接速度和工作量同前述的罐体对接，根据前述TIG焊焊接速度，预计封头打底焊接需耗时1小时40分钟左右，考虑到封头安装工装保证定位较快，预计单个罐体可在2小时40分左右制作完毕。故考虑一个并排双滚轮工位即可，及13M长工位。采取两罐同时作业方式进行工作，保证工位时间。因为安装封头需将两段封头从两段吊入，故需将工位两段间隔放至2M。

封头焊接和筒身焊接：主要为罐体上罐体旋转架，筒身及封头对接环缝打底焊的打磨修补及盖面焊接。按前述，环缝按6～7.5M计算，盖面焊速度5mm/s，约需时间1小时～1小时15分左右，据经验，若要达到较好的焊接质量，需彻底抠除焊接缺陷并打磨，故预计打磨时间约为40分钟左右，加之罐体吊上罐体旋转架的时间，总耗时约2.5小时左右，故考虑一个罐体工位。及13M长工位。采取两罐同时作业方式进行工作，保证工位时间。

罐体加强板的安装：主要用于罐体底部纵向加强带、横向加强带、管箱支架加强板等所有加强板的安装。一般罐体底部设置2条纵向通长加强带，尺寸约为0.4*12M；每块横向加强板约在0.6*0.2M,12.5M长度范围内约有12块；每个管箱支架有2个约0.1*0.1M加强板，约有24个管箱支架，每个罐体焊接长度约在80M左右，考虑到此工位工件零散，各加强板均需要划线定位，故在此工位布置3台焊机同时工作，进行各类加强板的点焊。

罐体加强板的焊接：两条纵向加强板的纵向焊缝均采用手工二氧化碳焊进行焊接，焊缝长度约有50M左右，按前述焊速5mm/s计，需要2个小时40分钟，采取2台自动焊接跑车进行焊接，可以满足身产需要；其余加强板的焊接采取手工二氧化碳焊，焊速按5mm/s计，需要1小时40分钟，配备两台焊机，可以满足生产需要。

罐脚、放油口的安装：主要用于安装罐脚和罐脚横拉板，工作量与罐体加强板大致相同，故工位布置及设备与其相同。

罐脚、放油口的焊接：主要用于焊接罐脚和罐脚横拉板，工作量与罐体加强板大致相同，故工位布置及设备与其相同。

管箱支架的安装：主要用于管箱支架的安装，管箱支架的焊接需要专用工装进行定位和调平，故布置一个并行工位，靠工装的速度保证生产的需要。

管箱支架的焊接：主要用于管箱支架的焊接，本工位焊接量不是太大，但是分散，需要采用采取手工二氧化碳焊，配备两台焊机能够满足生产需要。

人孔、爬梯、安全框的安装：主要用于人孔、爬梯、安全框的安装，本工位主要工作量在于安全框的安装，部分接口需要钣金工的配合，安全框的尺寸约在11*1.3M左右，故布置一个双工位能够满足生产需要。

人孔、爬梯、安全框的焊接：主要用于人孔、爬梯、安全框的安装，本工位主要工作量在于安全框的焊接，焊缝长度约计25M，采取手工二氧化碳焊，焊速按5mm/s计，需要1小时20分钟，加上人孔和爬梯的焊接工作量，本工位布置2台焊机能够满足生产需要。

气密性检查：主要用于罐体的密封性检查，同时在检查完工后，进行打磨和修补。

封头的加工：目前封头加工有通华公司的模压涨形方法，模具拉延成形法，旋压法，扳边法等加工方法，除模压涨形和模具拉延法生产效率较高外，其他加工方法的生产效率均较低。模压涨形法需要一台2000吨油压机，设备投资大；模具拉延成形也是需要1000吨以上的油压机和大量的模具，设备投资和模具投资都大；扳边法除生产效率低外，设备投入约200多万人民币；旋压法生产效率低，设备投入不是很大。